电缆制造过程中的质量控制要点

电缆制造过程中的质量控制要点包括但不限于以下几个方面：

原材料检验：对电缆所使用的导体材料（如铜、铝、铝合金）、绝缘材料（如聚氯乙烯、聚烯烃）和护套材料等进行严格的外观质量、尺寸、化学成分等检测，确保材料符合工艺规定。

绞线工序：检查单线直径、外观质量、压轮、木模、钢模是否符合工艺规定；检查绞合单线根数、排列方式、节距、方向；检查线芯几何尺寸、外观质量；检查单线接头焊接质量，确保接头间距离不小于300mm；检查排线质量，确保平整无交叉。

绝缘工序：检查所选模具、绝缘层厚度、绝缘线芯识别标志、绝缘层质量、挤包质量、火花试验执行情况，确保绝缘层塑化良好、外观光滑无气泡、杂质、裂纹，绝缘层紧密挤包在导体上，无压扁、碰伤、鼓包、松套、起褶现象，所有绝缘线芯必须经过火花试验，击穿的绝缘线芯需复绕修复并重新试验。

交联工序：检查所选模具、内、外半导体的厚度，确保符合工艺规定；检查绝缘厚度，确保每轴符合规定。

铠装工序：检查绕包材料、铠装电缆线产品材料等是否符合工艺要求；检查绕包和铠装档位、牵引速度、收线盘、模具等选择是否适当；确保钢带复绕紧密，剔除有缺陷的钢带；检查绕包带重叠率、铠装电缆线产品外径，确保符合工艺控制范围；确保钢带接头平整牢固，无毛刺、尖角翘起等现象；检查排线节距，确保与缆芯尺寸和收线速度相适应，无严重交叉排列。

成品检查：检查成品表面有无污垢、划痕、弯曲或断裂等情况，确保外观整洁良好；检查电阻、集肤效应与电感等电气特性是否符合生产、销售标准；测试产品的耐压、耐弯曲和耐磨耗等机械性能。

关键工序控制：建立关键工序控制点，确定关键工序的关键质量特性，利用因果分析等方法找出影响关键质量特性的支配性工序要素，对这些要素建立标准，落实责任者，进行重点特殊管理，以保证产品质量。

终端头制作工艺：制作电缆终端头时，应尽量垂直固定，以免造成线芯伸缩错位；剥除外护套时，应分两次进行，以避免铠装层松散；剥除铠装时，应按规定尺寸绑扎铜线，锯铠装时深度应均匀，不得锯透，不得损伤内护套；剥除内护套及填料时，应防止切伤金属屏蔽层；分开三相线芯时，不可硬行弯曲，以免铜屏蔽层褶皱、变形；固定接地线时，铠装和铜屏蔽与地线接触部位应用砂纸打毛，绕包PVC胶带以保证绝缘；电缆内外护套断口处要绕包密封填充胶。

以上要点均是为了确保电缆制造过程中的质量控制，从而保证电缆产品的质量和安全使用。